Inhalt
Kernstruktur: Verständnis der drei Kernkomponenten und Grundlagen der Arbeitsprinzipien
Das Funktionsprinzip von aExtrudermaschine für Tiernahrungsetzt auf den koordinierten Betrieb von drei Kernkomponenten. Das Verständnis der Funktion jeder Komponente ist entscheidend für das Verständnis ihrer Arbeitslogik.
Erstens gibt es die Schraube als zentrale Antriebskomponente in Einzel--- und Doppel---Versionen. Durch die Hochgeschwindigkeitsrotation (150–220 U/min) werden die Rohstoffe nach vorne gedrückt und extrudiert, wodurch ein hoher Druck entsteht.
Zweitens enthält das Fass in Verbindung mit der Schnecke eine interne Heizvorrichtung, die die Temperatur (120 -160 Grad) präzise regelt und so eine Hochtemperaturumgebung für die Reifung und Extrusion der Rohstoffe bietet.
Drittens ist der Düsenkopf mit unterschiedlichen Öffnungsdurchmessern, die je nach Bedarf geändert werden können, die Schlüsselkomponente bei der Bildung von Futterpellets unterschiedlicher Form und Größe nach der Extrusion. Darüber hinaus sorgen Hilfskomponenten wie Zuführgerät, Kühlgerät und Steuerung für den stabilen Betrieb desHundefutter-Extrudermaschine.
Arbeitsprinzip: Analyse der Arbeitslogik einesMaschine zur Verarbeitung von TiernahrungDurch 4 Schlüsselaspekte.
Der Arbeitsprozess vonExtrusionsausrüstung für Tiernahrungist im Wesentlichen ein geschlossener Kreislauf aus „Rohstoffvorbehandlung - Extrusionskochen - Puffen und Formen - Kühlen und Härten“, wobei jede der vier Stufen unverzichtbar ist. Das Kernprinzip dreht sich um das „Puffen bei hoher-Temperatur und hohem-Druck.“
Der Prozess umfasst vier Hauptphasen:
1) Vorbehandlung des Rohmaterials: Die Zutaten für Tiernahrung (Fleisch, Getreide, Gemüse usw.) werden zerkleinert, gleichmäßig gemischt und ihr Feuchtigkeitsgehalt wird auf 16–19 % eingestellt, um die Eignung für das Extrusions-Puffing sicherzustellen. Dies ist von grundlegender Bedeutung, um optimale Puffergebnisse zu erzielen.
2) Extrusionshärtung: Die vorbehandelten Rohstoffe gelangen in dieMaschine zur Herstellung von Tiernahrungin den Zylinder, wo sie unter Schneckenextrusion komprimiert werden. Gleichzeitig wird das Fass erhitzt, was zur Verkleisterung der Stärke und zur Denaturierung des Proteins führt und eine plastifizierte Materialmasse bildet. Dieser Prozess tötet auch schädliche Mikroorganismen in den Rohstoffen ab.
3) Puffen und Formen: Die plastifizierte Materialmasse wird zum Düsenkopf gedrückt. Aufgrund der schmalen Düsenkopföffnung wird das Material sofort von einer Hochdruckumgebung in eine Normaldruckumgebung abgegeben. Die innere Feuchtigkeit verdampft schnell, dehnt sich aus und bildet eine poröse Struktur. Gleichzeitig wird es durch den Düsenkopf zu Granulat oder Streifen geformt.
4) Abkühlen und Formen: Das aufgeblähte Granulat hat eine relativ hohe Temperatur (80–100 Grad) und muss mit einem Kühlgerät auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um die poröse Struktur zu verfestigen und zu verhindern, dass das Granulat wieder Feuchtigkeit aufnimmt oder zusammenfällt. Nach dem Abkühlen sind sie zum Verpacken und Lagern bereit.
Anzeige des fertigen Produkts
über uns
MIKIMs Produktionslinien für Fischfutterpellets und unterstützende Maschinen bieten ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis. Sie sind nicht nur erschwinglich, da Zwischenhändler keine Aufschläge zahlen müssen und kleinen und mittleren -Unternehmen (KMU) sowie Fischzüchtern die Möglichkeit geben, komplette Ausrüstungssätze zu angemessenen Kosten zu erwerben, sondern sie zeichnen sich auch durch eine außergewöhnliche Effizienz aus.
Wenn Sie sich für eine Fischfutterpellet-Produktionslinie von MIKIM entscheiden, profitieren Sie von einem umfassenden Pre-{0}}und After-{1}}Service, einschließlich 24-{3}Stunden-Online-Kundensupport, einer ein{4}jährigen Garantie auf die gesamte Maschine, professioneller Installation, Inbetriebnahme und Wartung vor Ort sowie einer stabilen Ersatzteilversorgung. Kunden können beruhigt kaufen und beruhigt verwenden, mit ausgezeichnetem Preis-Leistungs-Verhältnis und hervorragender Servicequalität!!!
